新能源汽車技術的（de）新裏程碑：一體化壓鑄件的精密加（jiā）工http://www.xjssy.cn/與問界M9、小米SU7的交匯點
　　隨著全球（qiú）對環（huán）保和可持續發展的日益重視，新能源汽車技（jì）術成為了汽車工業的未來。在這其中，一體化壓（yā）鑄件的精密（mì）加工技術，更是引領了行業變（biàn）革的潮流。而問界M9和小米SU7，作為新能源汽車技術的傑出代表，也在這場技術革命中扮演著重要的角色。
　　一（yī）體化壓鑄件，以其高效、環保、高精（jīng）度的特點，正在改變傳（chuán）統汽車製（zhì）造的（de）格局。這（zhè）種技術通過一次成（chéng）型，大大減少了生產過（guò）程中的廢料和能耗，同時也提高了產品（pǐn）的精度和（hé）質量（liàng）。這種技術的應用，無疑（yí）為新能源汽車的發展（zhǎn）提供了強大的技術支（zhī）持。
　　而問界M9和小米SU7，作為新能源（yuán）汽車市場的明（míng）星產品，自然也不會錯過這一技術革新的浪潮。問界M9憑借其強大的動力係統和先（xiān）進的駕駛（shǐ）輔助係統，深受消費者的喜愛（ài）；而小米SU7則以其智能化的配置（zhì）和出色的性能，吸（xī）引了大量年輕（qīng）人的目光（guāng）。
　　這兩款車型都采用了先進的電池技（jì）術，大大提高了新（xīn）能源汽車的續航裏程。同時（shí），它們也（yě）都積極應（yīng）用了一體化（huà）壓鑄件的精密加工技（jì）術，以提升產品的質（zhì）量和性能。這種技術的應用，不僅提高了汽車的安全性和（hé）耐久性，也（yě）使得新能源汽車更加符合消費者的需求。
　　未來，隨著一體化壓鑄件的精密加工技術的進（jìn）一步發展，新能源汽車技術也將迎來更（gèng）加廣闊（kuò）的（de）發展空間。我們有（yǒu）理由相（xiàng）信（xìn），在不久的將來，新能源汽車將會更加（jiā）普（pǔ）及，成為人們出行的主要選擇。而問界M9、小米SU7以及一體化壓鑄件的精密加（jiā）工技術，都將在其（qí）中（zhōng）扮（bàn）演著重要的角色。
　　一體（tǐ）化壓鑄件的精密加工整體解決方（fāng）案，問界M9、小米SU7與新能源汽車技術的交匯點！
　　大型一體（tǐ）化壓鑄技術已成為未來的主要發展趨勢，一場汽車產業的技術革命正在展開。相關產業鏈應迅速（sù）適應這一變（biàn）化，深入研究和改進一（yī）體化（huà）壓（yā）鑄技術的實（shí）際應（yīng）用。特別是突破壓鑄件精度的技術壁壘（lěi），尋求更完善、更先進的表麵精密加工解決方案以（yǐ）應對挑戰。
　　——PME觀點
　　01
　　問（wèn）界M9or小米SU7
　　誰是出行首選（xuǎn）？
　　9000噸一體化壓鑄工藝
　　問界M9是全球最大一體（tǐ）壓（yā）鑄鋁車（chē）身？
　　12月26日，華為召開問界M9及華為冬季全場景發布會。在發布會上（shàng），豪華科技旗艦SUV問界M9新車上市（shì）後僅2小（xiǎo）時就突（tū）破了1萬台訂單（dān）。相對於遙遙（yáo）領（lǐng）先，這次蘊含的“硬核（hé）黑科技”則領先不止一代，號稱“1000萬內最（zuì）好的SUV”！
　　作為鴻蒙智行首款全景智慧旗艦SUV，問界（jiè）M9配備了超（chāo）強玄武車身、9000噸一體化壓鑄工藝（集成零件數減少95%、連接點（diǎn）數下降70%、扭轉剛度提高（gāo）23%）、采用核潛艇級2000MPa熱成型鋼、9安全氣囊+16個安全點位超高配置等。此外，車上還（hái）搭載了全新華為“巨（jù）鯨”800V高壓電池平台，並實現了業界領（lǐng）先的AEB（自動緊急（jí）製（zhì）動）功能，即（jí）使在最高120km/h的速度下遇到靜止車輛或（huò）行人也能自動刹停。無人代客泊車（chē）有（yǒu）問界，不隻是一句口號！
　　值得注意的是，一向（xiàng）以敢言（yán）著稱的餘總在預（yù）熱期內曾表示：問界M9搭載了“超強玄武車身”，采用了9000噸一體化壓鑄工藝，是全球最大的一體壓鑄鋁車身（shēn）。
　　全球最大？如果說問界M9是"Make it Possible"，那麽小米則是帶著“Are you sure”走來（lái）。然而#雷軍（jun1）致敬車企僅華為未回應#的話題卻（què）登上了（le）熱搜。
　　9100噸一體化大壓鑄設備集群係統（tǒng）
　　小米SU7超越特斯拉！
　　小米（mǐ）集團於12月28日舉辦了“小米汽車技術發布會”，小米SU7正（zhèng）式亮相，技能點同樣拉滿。雷軍表（biǎo）示，小米汽車全鏈路自主設計了（le）“9100噸一體化大壓鑄設備（bèi）集群係（xì）統”，已經超越了（le）特斯拉。畢（bì）竟，小米汽車的目標是媲美保時捷和特斯拉，打造汽車工業（yè）新時代的夢想之車！
　　自小米宣布造車至今已有1000多天。雖有人指出小米SU7是取行業之精華、技術積累的集（jí）中展現，但（dàn）小（xiǎo）米SU7確實具有可圈（quān）可點的創（chuàng）新之處。它（tā）采用了（le）小米超級電機、CTB一（yī）體化電池技術以及9100噸一體化大（dà）壓鑄設備集群係統，其自研小米泰坦合金材料，是國內唯一擁有量產（chǎn）自研合金材料（liào）的汽車廠商（shāng）。小米SU7還搭載了101kWh寧德時代麒麟電池，續（xù）航裏程800km，並在電（diàn）機電控領域申請了155項專利。雷軍在發布會上還表（biǎo）示（shì）：通過15年到20年的努力，成為（wéi）全球前五的（de）汽車廠商，為中國汽車工業全麵崛起而奮鬥！
　　無論是問界M9還是小米（mǐ）SU7，作為（wéi）年輕人的第一輛車，我們隻需選擇最合適的，加油國產！
　　特斯拉帶火（huǒ）一體化壓鑄（zhù）潮流
　　國內車企競相布局“卷”到飛起！
　　無論是特（tè）斯拉的12000噸壓鑄設備、華為問界M9的9000噸一體（tǐ）壓鑄車身，還（hái）是小米SU7的9100噸一體化（huà）壓鑄工（gōng）藝，雖然都（dōu）在一體化壓鑄技術上有所應用（yòng），但在具體的工藝（yì）、設備和材料上存在差異。一體化壓鑄是一種製造（zào）工藝，通過特大噸（dūn）位的壓（yā）鑄設備將（jiāng）原本單獨（dú）分散的零部件集（jí）成在一起，從（cóng）而顯著減少汽車的部件數量並（bìng）降低整體重量。隨著壓（yā）鑄件尺寸的增大，所需的噸位也（yě）相應增加，一場汽車行業的變（biàn）革正在發生。
　　小鵬汽車與廣東鴻圖合作的12000噸一體化壓鑄（zhù）結構件已開始量產，而哪吒汽車則宣布與力勁科技聯（lián）手共同研發一款20000噸的全球最大壓鑄設備。此外，根據相關數據預（yù）測，我（wǒ）國2025年一體化壓鑄市場的規（guī）模將達到389億元，其中新能源（yuán）汽車一體化壓鑄市場（chǎng）的規模將達到258億元。
　　圖源：特斯拉
　　一體化壓鑄技術不僅在汽車行業中得以應用，還逐漸拓展到航空航天、通信設備等領域。隨著壓鑄技術的不斷升（shēng）級，未來對一（yī）體式壓鑄（zhù）件的高精度、高強度和複雜形狀（zhuàng）的需求將（jiāng）相應提升。相（xiàng）對於（yú）傳統（tǒng）零部件的分開加工組裝，一體式壓鑄結構件具有更低的容（róng）錯率和更高的精度控製（zhì）要求。
　　接下來，我們將探（tàn）討一體化壓鑄件（jiàn）的（de）表麵精密加工技術，來看看這些企業是如何助力汽車工業加速國產替代的。
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　　02
　　新能源汽車一體化壓鑄件
　　表麵精（jīng）密加（jiā）工整（zhěng）體解決（jué）方案
　　精密磨削技術（shù）解決方案
　　無論是車身部分的中小壓鑄件，還是大型一（yī）體化壓鑄件，都需通（tōng）過精密（mì）磨削來提升產品的尺（chǐ）寸精度和表麵質量。采用一體化壓鑄技術製造（zào）的（de）後地板具有（yǒu）焊接點減少、重量減輕（qīng）、超耐久壽命等優點，有助於提高（gāo）車輛的性能和安全性。在磨削過程中，會使用（yòng）砂輪、磨石（shí）等磨具（jù），應（yīng）用到外圓磨削、內圓磨削、無心磨削、工具磨削等磨削（xuē）工藝，從（cóng）而進一步提升後地板的質量和性能。
　　小米SU7後地板采用了一體壓鑄工藝，前後部為中空結構，僅（jǐn）在（zài）少部分位置（zhì）加入加強筋結構，實現了72個零件的一（yī）體化，不僅（jǐn）減少了（le）840個焊點，還使（shǐ）後（hòu）地板的重量減輕17%，同時生產工時減少45%。通過精確（què）的磨（mó）削加工，可以使後地板更加（jiā）輕盈且堅固耐用，滿足汽車行業對於高精度、高質量產品（pǐn）的需求（qiú）。
　　值得（dé）注意（yì）的是（shì），大型壓鑄機是製造後地板等（děng）關鍵核心輕量化部件的必要條件。廣東鴻（hóng）圖作為國內首家掌握超大（dà）型一體化鋁合金壓鑄生產技術的企業，今年10月26日與力勁集團合作研發的全球首台最大噸位壓（yā）鑄設（shè）備—16000T超大型（xíng）壓鑄單元正（zhèng）式亮相（xiàng），將在更大尺寸的汽車結構（gòu）件製造領域獲得廣泛的應用。例如，提升一體化前艙總成、一體化後地板總成和一體化電池托盤等部（bù）件的製造產能。
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　　去毛刺技術解（jiě）決方案
　　隨著超大型壓鑄零件的應（yīng）用，零件的複雜性和生產規模也隨之改變，給（gěi）壓鑄後的毛刺（cì）飛邊清理帶來了新的挑戰。特別是在汽車底盤件、電池（chí）殼、重型卡車零部件以及通訊類部件上，去毛刺工序急需功能更強的設備來應對。
　　電解去毛刺技術，可以用於去除鋁合金壓鑄件中隱蔽部位交叉孔或形狀複雜零件的毛刺。這種方法通過將工具電極連接到直流電源的負極，將有毛刺（cì）的零（líng）件連接到電源的正極，並在中間通過一定壓力和流速的電解液。然後接通直流電源，作為陽極的（de）金屬逐漸發生電化學溶解，從而達到去除毛刺的目的。
　　然而電解液具有一定的腐蝕性，可能會對零件毛（máo）刺附近（jìn）的（de）表麵光澤和尺寸精度產生影響。因此，在操作過程中需要優化（huà）參數並選擇合適的電解液，以最大程度地減少對零件的影響。此外，由於壓鑄件（jiàn）尺寸大、變形量大，這可能導（dǎo）致在處（chù）理過程中出現（xiàn）震（zhèn）動和偏差。為了解（jiě）決這些問題，可以采用專門的設備和技術研發，如機器人去毛刺技（jì）術。
　　廣州太威是一家能夠提（tí）供一體化壓（yā）鑄件自動去（qù）毛刺加工技術開發、機器人自動去毛刺標準機的開發和生產、去（qù）毛（máo）刺浮動工具開發與生產的公司。例如，在處理後底盤總成零件時，產品正麵、底麵、兩側麵均有去毛刺的區域，去毛刺（cì）部位多、加工尺寸範圍大、結構件尺寸跨度（dù）大等（děng），傳統的（de）機器人去（qù）毛（máo）刺（cì）方案無法應（yīng）對。在此背景下，廣州太威針對超（chāo）大型壓鑄零（líng）件的去毛刺問題專門組建了開發（fā）團隊，並（bìng）於2022年10月成功研製（zhì）出2台GIGAREX超大型機器人去毛刺機，已投（tóu）入到某電動（dòng）汽車公司的壓鑄工廠中，實現（xiàn）了一體化壓鑄零（líng）件的全自動去毛刺。GIGAREX超大型去毛刺機的問（wèn）世是一（yī）次革命性的創新，為自動去毛刺提供了全新（xīn）的解決方案。
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　　工業清洗技術解決方案
　　在汽車一體化壓鑄件（jiàn）實施（shī）清洗過程中，需要綜合考慮材料屬性、形狀複雜性、清潔度要求從而選擇最佳（jiā）的工業清洗技術。
　　對於具有高表麵（miàn）粗糙度和複雜形狀的發動機缸體、變速器殼體、底盤結構件或者車身結構件，超（chāo）聲波清洗（xǐ）技術和高壓水清洗技術是較好的選擇，能夠有效去除表麵汙垢和油脂，同時對零件的形狀和尺寸影（yǐng）響較小。而對於需要深度（dù）清洗和殺菌消毒的零部件清洗需求，可以選擇化學清（qīng）洗或噴洗技術，其中噴洗技術通過高壓噴射將清洗液直接噴（pēn）射到零部（bù）件表麵（miàn），能夠快速清洗（xǐ）大麵積的汙垢（gòu）和油（yóu）脂。
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　　巴克工業深耕工（gōng）業清洗領域22年，可以為汽車一體化壓（yā）鑄件行（háng）業提供高效且全麵的（de）清洗解決方（fāng）案（àn）。其機器人係列清洗機整機（jī）采用密封結構，采用（yòng）PLC控製與觸摸屏操作相結合，選用進口元器件，全自動機器（qì）人實現上料、超聲波清洗（xǐ）、噴淋水清洗（xǐ）、漂（piāo）洗清洗、風（fēng）切、熱風幹燥、真空幹燥、冷卻及下料等工藝，全流程保障清洗質量。新型的（de）超聲波清洗裝置，提升清洗效率（lǜ）。新型（xíng）的噴淋結構，柔性智能化程度高，節（jiē）省人力，該設備具有（yǒu）智能化程度高、使用成本低、清（qīng）洗效率高、環保（bǎo）性好、穩定安全等特點。適用於缸蓋（gài）、缸體、電機殼、曲軸箱等殼體（tǐ）類產品清洗，可以提升清潔度，保證產品質量並提高生產效率。
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　　無論選擇何種工業清洗技（jì）術，綠色環保和可持續發展（zhǎn）都是未來的主要應用趨勢（shì）。CRC工業是一家全球特殊化學品供應商，可以根據客戶的具體需求（qiú）定製適合的生物智能清洗方案，並提供相應的設備和技術指導。其生物（wù）智能清洗方案可以解決（jué）金屬零部件清洗廢液排放、操作工人健康受（shòu）損、清洗效果差、效率低等問題。通過生物降解、零排放、水（shuǐ）性安全、強清（qīng）洗力和循環（huán）使用等特性，可以廣泛應用於汽（qì）車製造領域。
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　　表麵處理技術解決方案
　　在汽車一體化壓鑄件中，後地板的表麵（miàn）處理涉及（jí）到多種工藝（yì），包括鏡麵拋光、電鍍和噴塗等。鏡麵拋（pāo）光通過磨光和拋光工序改善材料表麵的粗糙度（dù），使工件表麵接近鏡麵狀態（tài）；電鍍利用電解原（yuán）理在零部件表麵形成一層均（jun1）勻、致密（mì）、結合力強的金屬或（huò）合金膜層，提高後地板的抗腐蝕性和裝飾性；噴塗則是將塗料均勻地噴在工件表麵上，經過烘烤或自然幹燥形成一層（céng）保護性或裝飾性（xìng）的塗層，此過程需要精確控製塗料（liào）的粘（zhān）度、流（liú）量和噴（pēn）射速度，並（bìng）考慮環保因素。
　　噴塗工藝是保證壓（yā）鑄零（líng）件（jiàn）質量的關鍵，需要在（zài）壓鑄工（gōng）藝實施前對模具表麵進行處理。在鋁合金壓鑄件製造過程中，靜電噴塗技（jì）術作為一（yī）種常見的表麵（miàn）處理工藝，可以減少環境汙染並提高產品質量。該工藝通（tōng）過（guò）將（jiāng）帶電的粉末塗料噴灑在金屬產品表麵，然（rán）後經過高溫烘烤定型的方法，使得烘（hōng）烤後（hòu）的粉末能（néng）夠穩定地附著（zhe）在鋁（lǚ）合（hé）金壓鑄件的表麵。這一過程不僅增強了鋁合金壓鑄件的耐磨性和耐腐蝕性，還（hái）有效提高了其表麵質量和美觀度。
　　微加工技術解決方案
　　微納米加工技術在模具製造（zào）、鑄造過程以及後期處理等環節中發揮著重要作用，能夠顯著提高零部（bù）件的精度和（hé）表麵質量。例如，在鑄造過程中，該技術可以用於精確控製金屬液體的流動，從而減（jiǎn）少（shǎo）氣（qì）孔和夾雜等缺陷的產生，進而提（tí）升（shēng）鑄件的密實性和強度。在後（hòu）期處理階段，該技術可以優化表麵處理效果（guǒ），如（rú）拋光和研（yán）磨等（děng），進一步提升零部（bù）件的表（biǎo）麵質量和耐（nài）磨性。此外，機械微加工技術則適（shì）用於加工模具和（hé）零件的（de）細節部分，以滿足更嚴（yán）格（gé）的設（shè）計要求。
　　塗膠（jiāo）係統在汽車車身製造過程中（zhōng）起著關鍵作用，主要用（yòng）於將膠水均勻地塗抹在汽車（chē）零件上（shàng）；超（chāo）聲（shēng）壓焊係統則利用（yòng）超聲波（bō）能量將兩（liǎng）個（gè）或多個金屬部件緊密焊接在一（yī）起（qǐ），常用於汽車車身的組裝過程；去離子水係（xì）統的主要目的是（shì）確保汽車零件的清潔度和可（kě）靠性，通過（guò）去除水中的（de）離子和其他雜質來提供純淨的水源（yuán）；光學顯微鏡則被用於觀察和檢查汽車零件的微觀結構和表麵質量。值得一（yī）提的是，小米自研了視覺大模（mó）型質量判定係統，能在2秒內完成對壓鑄件（jiàn）的檢測，其效率是人工（gōng）的（de）10倍，精度（dù）是人工的5倍以上。
　　先進材料技術解決方案
　　新型材料和技術的不斷研發和創新，對推（tuī）動一體化壓鑄技術的（de）持續發展具有重要意義。例（lì）如，輕量化材料、高溫合金（jīn）和（hé）複合材料等的應用可以提升產品性能，並滿足對強度、耐磨性、耐（nài）腐蝕性等方麵（miàn）的需求。
　　小米SU7在輕量化、結（jié）構強度方麵顯（xiǎn）著提升的原因之一便是采用了自研的（de）高強高韌免熱處理環保壓鑄材料“泰坦合金”，其配（pèi）方中還添加稀土和鋯等微量元素，一定程度上解決了壓鑄氣孔以及熱處理後的熱脹（zhàng）冷縮的問題。
　　今年備受矚目的聚醚醚酮（PEEK）憑借其卓越的（de）機械性能、化（huà）學穩定性、輕量化和耐磨性，為提高零（líng）部件的性能和可靠性提供了有力支持。在汽車一體化壓鑄件領域，PEEK可用於製造各種（zhǒng）複雜零件，如發動機支（zhī）架、懸（xuán）掛係統零件和傳動係統零件等（děng）。例如，其高溫（wēn）穩（wěn）定性和耐化學腐蝕性能，適用於汽車引擎蓋下的高溫和高壓環境；其良好的耐磨性（xìng）和耐疲勞性，可以在高速（sù）運（yùn）動和高負荷條（tiáo）件下長時間使用而（ér）不會失（shī）效。