CNC 加工是一種減材製造方法，它使用切削工具從一塊原材料或預先存（cún）在的零件中去除材料。CNC 加工中心一（yī）般使用最先（xiān）進的5軸機床，通過消除中間設置（zhì）並啟用底（dǐ）切和離軸特征，大大縮短了（le）周轉（zhuǎn）時間。CNC加工是互補技術，對於（yú）需要鑽孔、鑽孔、麵（miàn）銑或其他精密加工以增（zēng）強特征的3D零件。利（lì）用（yòng）CNC加工作為有（yǒu）價值的二次操作，加工（gōng）的零件的複雜性通常會有所不（bú）同。
從簡單的平麵零件到（dào）要求（qiú）苛刻（kè）、高度複雜的曲麵幾何形狀，選擇正確的 CNC 機床至關重要。不同類型的數控機床可以加工（gōng）不同的零件，使用的機器類型（數控車床，3軸數控銑床或 5軸加工中心）通常（cháng）取決於零件的（de）複雜（zá）性、幾（jǐ）何形狀、尺寸、公差、產品的最終（zhōng）用途和材料類（lèi）型。
CNC加工材料
材料往往（wǎng）是影響（xiǎng）CNC加工成本的第二大因素，當您能夠在材料成本及（jí）其可（kě）加工性之間取得平衡時，就會實現最（zuì）具成本效益的加工。當談到可（kě）加工性或材料在加工過程中的容易程度時，材料的可加工性越強，零件的製造速度就越快（kuài），服務成本也就越低。塑料材料和較軟的金屬合金通（tōng）常更容易加工。要確定材料的固有可加（jiā）工（gōng）性，可以參考（kǎo）CNC加工圖表中的各個材料屬性。
CNC加工時間和勞動力
技術人員對數控機床進行編（biān）程在使用數控加工進（jìn）行製（zhì）造（zào）時（shí），通常最大的成本因素是製造零（líng）件（jiàn）所需的時間。複雜的大（dà）型（xíng）零件需要（yào）更長的加（jiā）工時間，從而增加總體成本。
需要多軸加工（gōng）的複雜幾何形狀需要更長的時間，複雜的構建通常依賴於手動製造和後處理。如果零件（jiàn）設計（jì）的每一側都包含不同的特征，則通常需要手動重新定位，有時需要使（shǐ）用（yòng）新夾具來重新定位的（de）零件，來加工這些特征，與實現設計相關的工序越多，零件就越貴。
CNC加工成（chéng）本隨著零件數量的增加而顯著（zhe）降低。在（zài）項目的早期階段，考慮因機加工零件數量較多而產生的較低單價可能是有利的。
CNC零件設計
加工鋁製零件（jiàn）通過優化設計以實現快（kuài）速生產，幾乎不需要手動重新定位，可以（yǐ）顯著降低加（jiā）工零件的成本。具體來說，可以考慮以下主要（yào）設（shè）計特征：
寬高比小於 4 的設計特征是理想的，更小的特征需要更（gèng）多的（de）機器通過（guò），並且容易發生振動，從而提高精度（dù）和加工時間。
腔（qiāng）的深度常在切（qiē）割深度高達其直徑2-3倍的腔（qiāng）時效果最佳，如果可能，使（shǐ）深度小於刀具直徑的4倍。
壁（bì）厚應介於0.8 - 1.5毫米之間，較薄的壁需要在（zài）低切削深度下使用刀具進行多次走刀。壁薄特征（zhēng）容易產生振動，精確加工（gōng）時具有挑（tiāo）戰性並增加加工（gōng）時間。
標準鑽頭尺寸（cùn）的（de）孔可以快速完成，非標準（zhǔn）尺寸的孔必須使（shǐ）用立（lì）銑刀加工，這會增加總成本（běn）和（hé）加工時間（jiān）。螺紋應設計為最小長度為孔直（zhí）徑的（de） 1.5倍，最大長度（dù）為孔直徑（jìng）的（de）3倍。
長度與直徑之比為3:1或（huò）更小（xiǎo）的內角半徑可確（què）保減少（shǎo）銑削次數、無需更換刀具並縮短（duǎn）整體加工時間。
在嚐試降低CNC加（jiā）工訂單的成本時，最好（hǎo）在便宜（yí）的材料與易加工（gōng）性和優化的標準（zhǔn）化設計（jì）之間取得平（píng）衡。確保設計中的所有功能對關鍵項目都至關重（chóng）要，可以簡化整體範圍，越複雜對機械師的要（yào）求越多，解決方案的效率就越低。
結論
從廣義（yì）上講，由於其設計（jì）、特定（dìng）尺寸和要求，複雜的零件在加工過程中需要更多考慮。在零件處於設計過程（chéng）中時，設計工程師應始終在可能的（de）情（qíng）況下努力（lì）構（gòu）建簡單、易於生產的零件。設計越簡單，製造起來就越容易，間接成本也就越便宜。
機械設計師（shī）一直在考慮如何（hé）創（chuàng）建需（xū）要更少組（zǔ）件（jiàn）同時提供最大性能的設計（jì），這可以降低成本，同時確保效率（lǜ）和更高的產量。CNC加工是生產零件和原型製作的有效製造方法，如果關鍵設計細節（jiē）和加工能力不能很好（hǎo）地平衡，則可（kě）能會失去成本效益。
