一·工件過切：
原因：
1、彈刀，刀具強度（dù）不夠太長或太小。導致刀具彈刀。
2、操作員操作不當。
3、切削（xuē）餘量（liàng）不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）
4、切削參數（shù）不當（如：公差太大、SF設置太快等）。
改善：
1、用（yòng）刀原則：能大不小、能短不長。
2、添加清角（jiǎo）程（chéng）序，餘（yú）量（liàng）盡量留（liú）均勻，（側麵與底麵餘量留一致（zhì））。
3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修（xiū）圓。
4、利用機床SF功能，操作（zuò）員微調速度使機床切削達（dá）到最佳效果。
二·分中（zhōng）：
原（yuán）因：
1、操作（zuò）員手動操作時不準確，手動操數有誤。
2、模具周邊有（yǒu）毛刺。
3、分中（zhōng）棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善：
1、手動操作要反複（fù）進行仔細檢查，分中（zhōng）盡量在同一點同一高度。
2、模具周邊用油石或銼刀去（qù）毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。
3、對模（mó）具分中（zhōng）前將分中棒先退磁（cí），（可用陶瓷分（fèn）中棒或其它）。
4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直（zhí）度誤差大需與鉗工檢討方案）。
三·對（duì）刀：
原因（yīn）：
1、操作員手動（dòng）操作時不準確，手動操數有（yǒu）誤。
2、刀具裝夾（jiá）有誤（wù）。
3、飛刀上刀片有誤，（飛刀本身有一定的誤差（chà））。
4、R刀與平底刀及飛刀（dāo）之間（jiān）有誤差。
改善：
1、手動操作要反複進行仔細檢（jiǎn）查，對刀盡量在同（tóng）一點。
2、刀具裝夾時（shí）用風槍吹（chuī）幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀（dāo）上刀片要測刀（dāo）杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單（dān）獨出一條對刀（dāo）程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
四·撞機-編程：
原因：
1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾（jiá）頭撞（zhuàng）在工件上）。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。
3、程序單上的刀具長（zhǎng）度（刃長）和實際加（jiā）工（gōng）的深度寫錯。
4、程序單上深度（dù）Z軸取（qǔ）數和實際Z軸取數（shù）寫錯。
5、編程時座標設置錯誤。
改善：
1、對工件的高度進行準確的測量也確保（bǎo）安（ān）全高度在工件之上。
2、程序單上的刀（dāo）具和實際程序刀具要一致（盡量用（yòng）自動出程序單（dān）或用圖片出程（chéng）序單）。
3、對實際在工件上加工（gōng）的（de）深度進行測量（liàng），在程序單上（shàng）寫清楚刀具的（de）長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。
4、在（zài）工件上實際（jì）Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反複檢查）。
五·撞機-操作員：
原（yuán）因：
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒（méi）有進刀半徑等）。
3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動操作時手輪搖（yáo）錯（cuò）了方向。
6、手動快速進給時按錯方向（xiàng）（如：-X 按 +X）。
改善：
1、深度Z軸對刀一定（dìng）要注意對刀在什麽位置上（shàng）。（底麵、頂麵（miàn）、分析麵等）。
2、分中碰數及操數完（wán）成後（hòu）要反複的（de）檢查。
3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對（duì）照檢查後在裝（zhuāng）上。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在用手動操作時，操（cāo）作員自己要加強機（jī）床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。
六·曲麵精度：
原因：
1、切削參數不合理，工件曲麵表麵（miàn）粗糙·。
2、刀具（jù）刃口不鋒（fēng）利。
3、刀（dāo）具裝夾太長，刀刃避（bì）空太長。
4、排屑，吹氣，衝油不好。
5、編程（chéng）走刀方式，（可以盡量考（kǎo）慮走順銑）。
6、工（gōng）件有毛刺。
改善：
1、切（qiē）削參數，公差，餘量（liàng），轉速進給設置要合理（lǐ）。
2、刀具（jù）要求操作員不定期檢查，不定期更換。
3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。
4、對於平刀，R刀，圓（yuán）鼻刀的（de）下切，轉速進給設置要合理。
5、工件有毛刺：根（gēn）我們的機床，刀具，走刀方式有直（zhí）接關係。所（suǒ）以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。
特殊時期，請做好相關工作，安全（quán）第一！
