刀具崩刃的原因及對策
1）刀片牌號、規格（gé）選擇不當，如刀（dāo）片的厚度太薄或粗加工時選用（yòng）了太硬太脆的牌號。
對策：增大刀片厚度或將（jiāng）刀片立裝，選用抗彎強度（dù）及韌性較高的牌（pái）號。
2）刀具幾何參數選擇不（bú）當（如前後角過大等）。
對策：可從以下幾方麵著手重新設計刀（dāo）具。 適當減小前、後角。 采用較大的負刃傾角。 減小主偏角。 采用較大的負倒棱或刃口圓弧。 修磨過渡切削刃，增強刀尖（jiān）。
3）刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應力過大（dà）或焊接裂縫。
對策：避免采用三麵封閉的刀片槽結構。正確選（xuǎn）用焊料。避免采用氧炔焰加熱焊（hàn）接，並（bìng）且在焊接後（hòu）應保溫，以消除內應（yīng）力。盡（jìn）可（kě）能改用機械夾固的結構
4）刃磨方法不當，造成磨削應力及磨削裂紋；對PCBN銑（xǐ）刀刃磨（mó）後刀齒的振擺過（guò）大，使個別刀齒負荷過重（chóng），也會造（zào）成打（dǎ）刀。
對策（cè）：采用間斷（duàn）磨削或金剛石砂輪磨削。選用較軟的砂輪，並經（jīng）常修整保持砂（shā）輪鋒利。注意刃磨質量，嚴格控製銑刀刀齒的振擺量。
5）切削用量選擇不合理（lǐ），如用量過大，便機床悶車；斷續切削時，切削（xuē）速度過高，進給（gěi）量（liàng）過大，毛坯餘量不均勻時，切削深（shēn）度過小；切削高錳鋼等加（jiā）工硬（yìng）化傾向大的材料時，進給量過小等（děng）。
對策：重新選（xuǎn）擇切削用量（liàng）。
6）機械夾固式刀具的刀（dāo）槽底麵不平整或刀片伸出（chū）過（guò）長等結構上的原因。
對策：修整刀槽底（dǐ）麵。合理布置切削液噴嘴的（de）位置。淬硬刀杆在刀片下麵增加硬質合金墊片。
7）刀具磨損過（guò）度。
對策：及時換刀或更換切削（xuē）刃（rèn）。
8）切削液流量不足或加注方法不正確，造成刀片驟熱而裂損。
對策： 加大切削液的流量。 合理布置切削液噴嘴的位置。 采用有效（xiào）的冷卻方（fāng）法如噴霧冷卻等提（tí）高冷卻效果。 采用*切削減小對（duì）刀片的衝（chōng）擊。
9）刀具（jù）安裝不正確，如（rú）：切斷車刀安裝過高（gāo）或過低；端麵（miàn）銑刀采用了不對稱順（shùn）銑等。
對策：重新安裝刀具。
10）工藝係統剛性太（tài）差，造成切削振動過大。
對策： 增加工件的輔助支承（chéng），提高工件裝夾剛性。 減（jiǎn）小刀具的懸伸長度。 適（shì）當減小刀具的（de）後角。 采（cǎi）用其它的（de）消振措施。
11）操作不慎，如：刀具由工件中間切入時，動作過猛（měng）；尚（shàng）未（wèi）退刀，即行停車。
對策：注意操作方法。
撞機的原因歸納起來大概有9點
1）程序（xù）編寫錯誤。
工藝安排錯誤（wù），工序（xù）承接關係考慮不（bú）周詳，參數（shù）設定錯誤。
A. 坐標設定為底為零，而實際中卻（què）以頂（dǐng）為0；
B. 安全高度過低，導致（zhì）刀具不能完全抬出工件；
C. 二（èr）次開粗餘量比前一把刀少；
D. 程序寫完之後應對程序之路徑進行分析檢查。
2）程序單備注錯誤。
A.單邊碰數寫成四（sì）邊分中；
B.台鉗夾（jiá）持距離（lí）或（huò）工件凸出距離標注（zhù）錯誤；
C.刀（dāo）具伸出長度備注不詳或錯（cuò）誤時導致撞刀（dāo）；
D.程序單應盡量詳細；
E.程序（xù）單設變時應采用以新換舊之原則：將舊的程序單消毀（huǐ）。
3）刀具測（cè）量錯誤。
A.對刀（dāo）數據輸入未考（kǎo）慮對刀杆；
B.刀具裝刀（dāo）過短；
C.刀（dāo）具測量要使用科學的方法，盡可能用較精確的儀器；
D.裝刀長（zhǎng）度要比實際（jì）深度長出2~5mm。
4）程序傳輸錯誤。
A.程序（xù）號呼（hū）叫錯誤（wù）或（huò）程序有（yǒu）修改，但仍然（rán）用舊的程序進行加工；
B.現場加工者必須在加工前檢（jiǎn）查（chá）程序的詳細數據；
例如程序編寫的時間和日（rì）期，並用熊族模擬。
5）選刀錯誤（wù）。
6）毛坯超出預期，毛坯過大與程序設定之毛坯不相符。
7）工件材（cái）料本身有（yǒu）缺陷或硬度過高。
8）裝夾因（yīn）素，墊塊幹涉而程序中未考慮。
9）機床故障，突然斷電，雷擊導致撞刀等（děng）。
CNC加工中心數控機床作為高精度的機床，防撞是非常必要的，要求操作者養成認真（zhēn）細心謹慎的習（xí）慣，按正確（què）的方法操作（zuò）機床，減少機床撞刀現象發生。有人說：曾經有一份工作（zuò）在我麵前，直到我撞（zhuàng）機（jī）了。你撞過嗎？來分享分享啥感覺啊？
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