如何消除：CNC加工的刀紋

　　金屬加工主要是依靠大型機械設備（bèi）的精工細作，以（yǐ）達到需要的精度。CNC加工就屬於精密機械加（jiā）工的主要方（fāng）式之一，但畢竟是機械操（cāo）作，會在操作過程中出（chū）現偏差、刀紋等原因，導致加工產品的棄用或（huò）浪費，那CNC加工刀紋產生的（de）原因有什麽呢?我們又可以采取（qǔ）什麽方式消除（chú）呢?為此，小編總結本文（wén）。

　　一、機床本身

　　主軸繞（rào）度和（hé）同軸度誤差、軸承之間的（de）同軸度誤差;各機床（chuáng）部件導軌的不（bú）均勻磨損和安裝質量以及傳動鏈各組成環節使用過程磨損引起的誤差。這些誤差將直接影響工件的精確度。

　　二、刀具

　　刀具的不同種類，刀具的製（zhì）造過程中產生的磨損，在切削過程中造成的。

　　三、夾（jiá）具

　　刀具和機床之間造成的位置偏差也會因此造成（chéng）切削的偏差。

　　四（sì）、定位

　　需要使用的工件不同的幾何要素是加工時的定位基準，若選用的定（dìng）位基準與設計確定的表麵尺寸、位置產生的偏差;

　　五、機床部（bù）件剛度（dù）

　　機床部件剛度如今（jīn）尚未找到合適的計算（suàn）方式（shì），還是通過實驗操作測（cè）定機床部件剛度，接觸麵變形、摩擦力、低剛度零件、間隙等影響因素造成機床部件剛度較低的話（huà），力度不足也會導致工件出現劃痕。

　　六、受熱影響

　　在精密加工和大件加工切割中，工件、刀具、機床之間的摩擦發熱導致（zhì）變形，也會影響工件的加工情況。

　　七、內應力

　　零件內部產（chǎn）生的內部應力，會使工件（jiàn）金屬處於高能為不穩定狀態，從而向低能位轉化（huà），從而使（shǐ）工件失（shī）去原有的精確度。

　　CNC加工產生刀紋的原因包括：機床本身之間的摩擦磨損、受熱;刀（dāo）具的磨損;機械各部位之間的尺寸、位置產生（shēng）的（de）偏差，但這受限於機械本身，可以通過調整、檢查，日常維護可以有效改善，但（dàn）畢（bì）竟在操作實踐當中，產（chǎn）生刀紋的問題也是難以避免的。

　　CNC加工刀紋怎麽消（xiāo）除?若是精密小零（líng）件或機（jī）器安裝部位零件，表麵淺顯的刀紋，一台磁力拋光機(磁力研磨機)設備研磨15分（fèn）鍾便可以達到拋光效果（guǒ）。目前（qián），磁力拋光機包括單機小型磁力拋光（guāng）機、平移式拋光機。