一、工件過切：
原因：
1、彈刀，刀（dāo）具強度不夠（gòu）太長或太小，導致刀具彈刀。
2、操作員操作不當。
3、切削餘量不均勻。（如：曲麵（miàn）側（cè）麵留0.5，底麵留0.15）
4、切削參數不當（如：公差太（tài）大、SF設置太快等）。
改（gǎi）善（shàn）：
1、用刀原則（zé）：能大不小、能短不長。
2、添加清角程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵（miàn）餘量留一（yī）致（zhì））。
3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。
4、利用機床SF功（gōng）能，操作員微（wēi）調（diào）速度使機床切（qiē）削達到最佳效果。
二、分中問題：
原因：
1、操作（zuò）員手動操作時不準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁（cí）。
4、模具四邊不垂直。
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改善：
1、手動操作（zuò）要反複進行（háng）仔細檢查，分中盡量在同一點同一（yī）高（gāo）度。
2、模具周邊用油石或（huò）銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁（cí），（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差（chà）大需與鉗工檢討方（fāng）案）。
三、對刀（dāo）問題：
原因：
1、操作員手動操作時不準確。
2、刀（dāo）具裝夾有誤。
3、飛刀上刀（dāo）片有誤（飛刀本身有一定（dìng）的誤差）。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善：
1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光（guāng）底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條對刀程序（xù）、可避（bì）免R刀平刀飛刀之間的誤差。
四、撞機-編程：
原因：
1、安全高（gāo）度不夠（gòu）或沒設（快速進給G00時（shí）刀或夾頭撞在工（gōng）件上）。
2、程序單上的刀具和實（shí）際程序刀具寫錯（cuò）。
3、程序單（dān）上的刀具長度（dù）（刃長）和實際加工（gōng）的深度寫（xiě）錯。
4、程序單上深度Z軸取（qǔ）數和實際Z軸取數寫錯（cuò）。
5、編（biān）程時座標設置錯誤。
改善：
1、對工件的高度進行（háng）準（zhǔn）確的測量也確保安（ān）全高度在工件之（zhī）上（shàng）。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用出程序單）。
3、對（duì）實際在工件上加工的（de）深度（dù）進行測量，在程序（xù）單上寫清楚刀具的長度及刃長（zhǎng）（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。
4、在工件（jiàn）上實際Z軸取數，在（zài）程序單上寫清楚（chǔ）。（此操作一般為（wéi）手動操作（zuò）寫（xiě）好要反複檢查）。
五、撞機（jī）-操（cāo）作（zuò）員：
原因：
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰（pèng）數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半（bàn）徑（jìng）等（děng））。
3、用錯刀（如（rú）：D4刀用D10刀來加工）。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動操作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給時按（àn）錯方（fāng）向（如：-X按+X）。
改善：
1、深度Z軸對（duì）刀一定要注意對（duì）刀在什麽位置上。（底麵、頂麵（miàn）、分析麵等）。
2、分（fèn）中（zhōng）碰數（shù）及操數完（wán）成後要反複的檢查（chá）。
3、裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查（chá）後在裝上（shàng）。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在用手動操作時，操作員自己要（yào）加強機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到（dào）工件上麵在（zài）移動。
六、曲麵精（jīng）度：
原因：
1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。
4、排屑（xiè），吹氣，衝油不好。
5、編程走刀方（fāng）式，（可（kě）以盡量考慮走順銑）。
6、工件有毛刺。
改善：
1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理（lǐ）。
2、刀具要求操作（zuò）員不定期檢查，不定期（qī）更換。
3、裝夾刀具（jù）時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。
4、對於平刀，R刀（dāo），圓鼻刀的下切，轉速進（jìn）給設置要合理。
5、工件有毛刺：根我們的機床，刀（dāo）具，走刀（dāo）方式有直接關係。所以（yǐ）我們（men）要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。
文章（zhāng）來源：CNC精密加工http://www.xjssy.cn/中（zhōng）出現這（zhè）些問題，你怎麽處理？
