CNC加工三個常見問題：速度（dù）、進給量和（hé）切削（xuē）深度


本文從生產實際（jì）出發，總結了CNC加工過程常見（jiàn）的問題點及改善方式，以及速度、進給量和切削深度三個重要因素在不（bú）同的應用範疇如何選用，供（gòng）大（dà）家參考。


01


工件過切（qiē）


原因：


1）彈刀，刀具強度不夠太長或（huò）太小，導致刀具彈刀（dāo）。


2）操作員操作不當。


3）切（qiē）削餘量不均勻（如：曲麵側（cè）麵留0.5，底麵留0.15）


4）切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）


改善：


1）用刀原則（zé）：能大不小、能短不長（zhǎng）。


2）添加清（qīng）角程序，餘量盡量（liàng）留均勻，（側麵與底麵餘量（liàng）留一致）。


3）合理調（diào）整切削參數，餘（yú）量大拐角處修圓。


4）利用機床SF功能，操（cāo）作員微調速度使機床切削達到最佳效果（guǒ）。


02


分中問題


原因（yīn）：


1）操作員手動操作時不準確。


2）模（mó）具周邊有毛刺。


3）分中棒有磁。


4）模具四邊不垂直。


改善（shàn）：


1）手動操作要反複進行仔細檢查，分（fèn）中盡量在同一點同一高度。


2）模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。


3）對模具分中（zhōng）前將分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或其它）。


4）校表檢查模具四邊是否垂直（垂直度誤（wù）差大需與（yǔ）鉗工檢討方案（àn））。


03


對刀問題


原因：


1）操作員手動操作（zuò）時不準確。


2）刀具裝夾（jiá）有誤。


3）飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。


4）R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。


改善：


1）手動操作要（yào）反複進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。


2）刀具裝夾時用風槍（qiāng）吹幹淨或碎布擦（cā）幹淨。


3）飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。


4）單獨出一條（tiáo）對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之（zhī）間的誤差。


04


撞機-編程


原因：


1）安（ān）全高度不夠或沒設（快速進給G00時（shí）刀或夾頭撞在工件上）。


2）程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。


3）程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫（xiě）錯（cuò）。


4）程序（xù）單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。


5）編程時座標設置錯誤。


改善：


1）對工（gōng）件的高度進行準確的測（cè）量也確保安（ān）全高度在工件之上（shàng）。


2）程序單上的刀具（jù）和實際程序刀具要（yào）一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。


3）對（duì）實際在（zài）工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具（jù）的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避（bì）空為0.5-1.0MM）。


4）在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清（qīng）楚。（此操作一般為手動操作寫好要反複檢查）。


05


撞機-操作員


原（yuán）因：


1）深度Z軸（zhóu）對刀錯誤·。


2）分中碰（pèng）數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。


3）用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。


4）程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。


5）手動操作（zuò）時手輪搖（yáo）錯（cuò）了（le）方向。


6）手動（dòng）快速進給時按錯方向（xiàng）（如：-X 按 +X）。


改善：


1）深度（dù）Z軸對刀一定要注意對刀在什麽（me）位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。


2）分中碰數及操數完成（chéng）後要反複的檢查。


3）裝夾刀具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。


4）程序要一條一條的按順序走。


5）在用手動操作（zuò）時，操作員自（zì）己要加強機床的操作熟練度。


6）在（zài）手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。


06


曲麵精度


原因：


1）切削參數不合理，工（gōng）件曲麵表麵粗（cū）糙·。


2）刀具刃口（kǒu）不鋒利。


3）刀具裝夾太長，刀刃避空（kōng）太長。


4）排屑，吹氣，衝油不好。


5）編程走刀方（fāng）式，（可以盡量考慮走順（shùn）銑）。


6）工件有毛刺。


改善：


1）切削參數，公差，餘量，轉速（sù）進給設（shè）置要合理。


2）刀具要求操（cāo）作員不（bú）定期檢查，不定期更換（huàn）。


3）裝（zhuāng）夾刀具（jù）時要求操作員盡量要夾短，刀（dāo）刃（rèn）避空不要太長（zhǎng）。


4）對於平刀，R刀，圓（yuán）鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。


5）工件有毛刺：根我（wǒ）們的機床，刀具，走刀（dāo）方式有直接關係（xì），所以我們要了解（jiě）機（jī）床的性能，對有毛刺（cì）的邊進行補刀。


07


崩刃


1）進給太（tài）快（kuài）


--減慢到適合的進給速度 。


2）切削開（kāi）始時進給太快


--切削開始時減慢進給（gěi）速度。


3）夾緊鬆(刀具)


--夾緊。


4）夾（jiá）緊鬆（sōng）(工（gōng）件（jiàn）)


--夾緊。


5）剛性不足(刀（dāo）具（jù）)


--用允許的最短的刀，柄部夾的深一點，另外試（shì）下順銑。


6）刀具的切削刃太尖


--改變脆弱的切削刃角，一次（cì）刃。


7）機床和（hé）刀柄剛性不足


--用剛性好的機床和刀柄。


08


磨損


1）機台轉速太快


--減慢，加足夠的冷卻液。


2）硬化材料


--用高級刀具、工具材料，增加表麵處理（lǐ）方式。


3）切（qiē）屑（xiè）粘（zhān）附


--改變進給速度，切屑大小或用（yòng）冷卻油或風槍清理切屑（xiè）。


4）進給速度不當(太低)


--增加進給速度，試下順銑（xǐ）。


5）切（qiē）削角度不合適


--改變（biàn）為適當的切削角度。


6）刀具的一（yī）次（cì）後角（jiǎo）太（tài）小


--改變成較大的後角。


09


破壞


1）進給太快（kuài）


--減慢（màn）進給速度。


2）切削量太大


--用（yòng）較小的每刃切削（xuē）量。


3）刃長和全（quán）長太大


--柄部夾的深一點，用短的刀，試一下順銑。


4）磨損（sǔn）太大


--在初（chū）期再研磨。


10


振紋


1）進給和切削速度太快


--修正進給和切削速度


2）剛性不足(機床和刀柄)


--用較好的機床和刀（dāo）柄或改變切（qiē）削條件


3）後角（jiǎo）太大


--改變成較（jiào）小的後（hòu）角，加工刃帶(用油石磨一次刃)


4）夾緊鬆


--夾緊工件


5）考慮速度、進給量


速度（dù）、進給量和切削深度三個因素的相互關係是（shì）決定切削效果最重要的因素，不合適的進給量和速度常常導致生產量降低、工件質量差、刀具損壞大。


使用低速度範圍（wéi）用於：


高硬度材料


任性大的材料


難切削的材料


重切削


最小的（de）刀具（jù）磨損


最長（zhǎng）的刀具壽命


使用高速度範圍用於


軟質材料


較好的表麵質量（liàng）


較小的刀具外徑


輕切削


脆（cuì）性大的工件


手動操作


最大（dà）的加工效率


非金屬材料


使用高進（jìn）給量用於


重、粗切削


鋼性（xìng）結（jié）構


易加（jiā）工材料


粗加工刀具（jù）


平麵切削


低抗拉強（qiáng）度材料


粗齒銑刀


使用低進給量用於


輕加工，精切削


脆性結（jié）構


難加工材（cái）料


細小刀具


深（shēn）立槽加工


高抗拉強度材料


精加工刀具